Содержание статьи
Современное токарное производство давно перешло на получение резьбы посредством использования сменных резьбовых пластин, а не напаек, как это было ранее.
Выбирая такое технологическое решение, производство получает комплекс преимущественных характеристик:
- повышенную производительность за счет экономии времени;
- сокращение расходного бюджета на пополнение дополнительного инструмента;
- повышение показателей качества резьбы.
Пластины резьбовые универсальны как для использования на механических станках, так и на станках с блоками ЧПУ, то есть числовым программным управлением.
Виды резьбовых пластин
Производственники знают, что классификация резьбовых пластин многообразна, так как токарные пластины подразделяются:
- по профилю, то есть по форме режущей кромки пластины, которая определяет геометрию резьбы;
- по единицам измерения, например, метрическая, дюймовая и так далее;
- по форме режущего зуба пластины, как то треугольная, трапециевидная, полукруглая и далее;
- по размеру шага;
- по направлению винтового вектора;
- по расположению на рабочей заготовке;
- по назначению.
Все данные, как эти, так и дополнительные, указаны в маркировочном поле токарной пластины и вполне понятны для специалиста. За последние несколько лет на рынке инструментов и навесного оборудования появилось большое количество новых производителей. О компании, которая под брендом AEMCI объединила международные азиатские компании, профессионалы оставляют только положительные рекомендации.
Основные рекомендации для работы
Во-первых, необходимо сделать правильный выбор токарной пластины сообразно индивидуальным производственным задачам.
Во-вторых, важно верно оценить вводные данные, которые окажут влияние на итоговый результат работы.
Знать исходные данные про рабочую заготовку:
- гибкость материала к процессу обработки;
- твердость материала;
- размерные показатели;
- тип стружки.
Установить требуемый тип резьбы:
- наружная или внутренняя;
- профиль;
- шаг резьбы.
В-третьих, при существующих методах врезания квалифицированный специалист подбирает оптимальный вариант для конкретной работы: радиальное врезание, боковое или иное.
В-четвертых, при повторном прохождении следует уменьшать глубину врезания, иначе в разы увеличится усилие врезания и толщина стружки.
В течение всего рабочего процесса следует контролировать шаг резьбы и размерность заготовки, в частности диаметр. Если при работе стружка плохо отходит, то стоит изменить температуру, уменьшив скорость вращения или глубину врезания.
